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把沉降、蒸馏后的机油放入一只大烧杯里，加热到35℃，在搅拌下慢慢加入占机油体积约6～8%的浓liu酸（在30分钟内加完）。这时，浓liu酸跟废机油中的胶质、沥青状杂质等发生磺化反应。为了除去这些磺化后的杂质，再加入占机油体积1%的10%碱溶液，危废活性炭，起凝聚剂的作用，加速杂质的分层。加碱后搅拌5分钟，静置一段时间，就出现明显分层，上层油呈黄绿色，没有黑色颗粒等杂质。

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熔融处理工艺的主要理念为专用熔融炉将钢铁企业固废及粉尘等进行熔融处理，将金属和渣分离， 得到铁水和熔渣。固废处理系统和主生产系统分开，钢铁企业主系统为规模化、大型化生产，需要稳定的工艺条件，熔融处理采用一套单独系统熔融处理固废，避免固废中有害元素对钢铁企业生产主系统的影响。

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高尘处理目前采用多的为转底炉工艺，将含铁尘泥、黏结剂以及焦粉或混匀后进行压球或造球，烘干得到冷态球团，通过布料装置加入至炉内，转底炉采用煤气加热，炉内温度为1300°C，加热过程中铁氧化物被逐步还原成直接还原铁，锌氧化物还原成锌蒸气随烟气带走，在后续烟气降温过程中被氧化收集，形成氧化锌产品。转底炉还原时间约为30min，产品金属化率为70%，TFe质量分数为60~65%，锌回收率为85%，氧化锌中ZnO质量分数在40%以上。

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